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1、概述

    配料是燒結生產的主要工序之一，精確的配料是燒結礦質量穩定的基礎和保障。燒結配料采用的方法主要有2種：一是容積配料法，即以調整配料設備下料口開啟度大小為手段的一種簡易配料控制方法；二是重量配料法，即利用稱重設備對參與配料的各種物料的配加量進行控制和調整.二者相比，因重量配料法更具備有科學性而受到燒結界的青睞，并逐步淘汰了容積配料法。

新開發的燒結自動配料系統，在重量配料法的基礎上，對配料控制模式進行改造，其控制思想是基于各個礦槽中的物料經過下料設備后，都先后落在同一條配料皮帶上，因此同一種物料（無論其有幾個礦槽）只需要采用1臺安裝在大皮帶上的配料皮帶稱，利 用前后2臺稱的計量差值進行單品種物料的配料控制，即滿足工藝要求。

2、原工藝存在的問題

目前普遍采用的重量配料法，要求每個礦槽下料口都要有獨立的控制設備（即便是同一種物料的不同礦槽），每臺控制設備形成獨立的控制循環。其弊端有以下幾個方面：一是控制設備多。投資多。維修量大，運行費用高，二是燒結配料要求的是每一個單品種物料總的配加量穩定，而采用目前的控制模式，在同一種物料的不同礦槽獨立形成的控制循環的同時，各自的控制偏差無法通過調整另一個礦槽下料量來進行修正，當同時出現正負偏差時，事實上造成了該種物料總的實際下料量偏差的增大，三是熱返礦參加配料也是燃結生產的一大難題。普通的電子皮帶秤及核子稱不適合熱返礦配料，只能采用沖板秤。熱返礦物料由于溫度高，粒度大等原因產生的高溫，沖刷作用，對沖刷的技術要求很高，國產的沖板秤無法長期正常工作，只能工作幾天，冷凝管很多燒結場于無奈中放棄了熱返礦參加配料，這樣即對穩定燒結生產極為不利也造成了配料資源浪費。

系統簡介

  3.1 系統組成

     整個系統主要由3臺拖料式電子皮帶秤，1 臺電子皮帶計量稱 3臺螺旋稱和安裝在大皮帶上的2臺差值流量電子皮帶秤組成，由PLC構成控制系統，其中1號---3號混勻料礦槽給料圓盤設定為恒速運行，4號或5號混勻礦槽給料圓盤為變頻調速，在5號混勻料礦槽和6號燃料礦槽之間設置一臺電子皮帶計量秤，作為反饋來調整4號或5號兩者互為備用給料圓盤的轉速，使混勻礦的實際下料總量與設定下料總量相吻合，6號，7號為燃料礦槽，采用“單槽或單秤”控制模式，8號為白云石礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，9號10號為生石灰礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，11號為冷返礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，在11號冷返礦槽和12號冷返礦槽之間設置1臺差值流量單子皮帶秤，在13號熱返礦槽之后設置一臺差值流量電子皮帶秤，2臺稱的對應差值作為反饋用于調整12號。13號的熱返礦下料量。

3.2差值流量電子皮帶秤工作原理

當物料流經安裝在大皮帶的1號差值流量電子皮帶秤時，安裝在稱量框架上的荷重傳感器感受皮帶上物料的重量并將此重量轉化為線性信號，安裝在電動機尾部的速度傳感器檢測皮帶的瞬時速度，這兩個信號一塊轉給PLC，當物料流經安裝在大皮帶的瞬時速度，這兩個信號一塊給PLC，當物料流經安裝在大皮帶稱上網2號差值流量電子皮帶秤時，同樣也把重量及速度信號傳給PLC，通過理論計算和現場數據建立一個數學模型，從而計算出熱返礦的實際下料量，顯示并傳給上一級控制系統，并進行PID調試，由PLC輸出4---20MADC控制信號給12號13號熱返礦變頻調節器，控制電動機的轉速，進而調節熱返礦上的下料量。

4 系統優點

差值流量電子皮帶秤技術控制的優點主要體現在以下幾個方面

1、在滿足生產工藝要求的前提下，大大減小可控制設備的臺數目前成熟的燒結工藝中，配料室一般設置13個礦槽，俺傳統的重量配料法進行配料需要13臺控制設備。而新的控制模式最多需要9臺。

2 、解決了單品種物料多點控制造成的偏差加大問題。傳統的自動配料系統由于單品種物料的各個子系統都獨立運行，各自為政，不易達到總量控制目標，而差值流量皮帶秤的理論基礎即為總量控制，因此很容易達到總量控制目標。

3、解決了熱返礦計量控制問題。在安鋼燒結廠的熱返礦計量和控制過程中，曾使用過核子秤、沖板秤、皮帶秤等計量設備。由于受現場物料溫度高粒度大，沖擊摩擦力大等使用條件的限制，效果較差，先后被拆除。而差值流量皮帶秤首先應用于105燒結機配料系統中，在最難選擇配料秤的熱返礦料倉使用了此自動配料新工藝。通過近8個月的現場運行，并經過多次的跑盤檢測，其控制精度滿足了工藝要求，取到了良好的效果。

4、新的控制模式應用范圍廣。新的控制模式可以應用于整個配料系統，也可以局部應用，此如只用在勻料和熱返礦上，不同廠家可以根據自身實際情況靈活選擇。

5、結束語

  差值流量電子皮帶秤技術在燒結配料控制系統應用，即繼承了重量配料法的優點，同時也克服了傳統控制模式的弊端，是一次配料控制工藝的變革，是一種投資省，效果更佳的燒結配料控制系統。